Rozdiel medzi porcelánovou dlažbou a keramickou dlažbou

Porcelánová dlažba (gres porcellanato) je jedným z typov obkladovej keramiky. Rovnako ako každá keramika sa vyrába spekaním zmesi, kde hlavnými zložkami sú hlinka, kremičitý piesok a živec. Existujú však rozdiely v technológii jeho výroby, ktoré síce nemajú zásadný charakter, ale viedli k obrovskému rozdielu porcelánového kameniva z obyčajných keramických obkladačiek, čo je dôvodom na to, aby sa považovalo za úplne špeciálny materiál. Zvážte tieto rozdiely a možno rozptýlite niektoré mylné predstavy a mýty spojené s dlaždicami gres.

Rozdiel vo výrobe porcelánového kameniva a keramických obkladačiek

Predtým, ako sa budeme zaoberať rozdielom medzi keramickými a porcelánovými dlaždicami z keramických obkladačiek, mali by ste sa oboznámiť s vlastnosťami výroby týchto materiálov.

Výroba keramických výrobkov je založená na pálení hlinky v interakcii s kremeňom a živcami. Technologický reťazec na výrobu akejkoľvek keramiky vyzerá takto:

Ak je to potrebné, pred vypálením sa na povrch "sušienky" aplikuje námraza. Glazúra môže byť aplikovaná po hlavnom vypálení, v tomto prípade je výrobok znovu vypálený. Pri aplikácii komplexného viacvrstvového dekoru je potrebné viacnásobné žíhanie, ktoré je potrebné na vytvorenie glazúry.

Suroviny

Rozdiely v porcelánovom kamenive začínajú zložením surovín. Pre obyčajnú keramiku sa používajú červené a biele íly a pre porcelánový kameninový porcelánový kaolín a illit. Prísady tvoriace póry, ktoré znižujú hmotnosť produktov, sa zavádzajú do bežnej keramiky. V prípade porcelánu sa nepridávajú, čo prispieva k hustému strihu. Dôležitú úlohu v zmesi pre porcelánové dlaždice zohrávajú povrchovo aktívne látky (povrchovo aktívne látky), ktoré znižujú vnútorné trenie v náboji a uľahčujú jeho zhutňovanie počas tvarovania výrobkov.

Porcelánový kameninový materiál nemá nič spoločné s prírodnou žulou. Tento názov používala spoločnosť Mirage, ktorá tento materiál prvýkrát predstavila na ruskom trhu. Názov sa prilepil kvôli svojej trvanlivosti a charakteristickému granulovanému vzoru, ktorý bol na prvej sérii výrobkov. Lisovanie

Spôsob suchého a polosuchého lisovania sa používa na vytvorenie keramicko-žulových produktov. Hlavný rozdiel je vysoký tlak, dosahujúci 500 kg / cm3. Pre iné typy keramiky lisovací tlak zvyčajne nepresahuje 400 kg / cm3. S takýmto tlakom sa nielen zhutňuje náboj, ale aj deformácia častíc, ktoré ho tvoria, ničia, "zatlačujú" do celkového objemu a odstraňujú dutiny.

Proces lisovania je rozdelený do dvoch stupňov. V prvej sa zmes vopred zhutní. Následné uvoľnenie tlaku umožňuje odstrániť vzduch vytlačený z náplne a druhý stupeň lisovania dokončí proces a vytvorí sušienku, ktorá si zachováva svoj tvar v dôsledku povrchových napätí a veľkého kontaktného povrchu zŕn.

Sušenie je povinný stupeň, pretože nadmerná vlhkosť počas silného zahrievania porušuje integritu nádoby. Vypaľovanie

Strešné dlaždice majú vysokú teplotu. Bežná keramika sa vypaľuje pri teplote 950-1180 ° C. Teplota spekania keramickej žuly dosahuje 1250-1300 ° C. Teplota stúpa postupne, pretože sa v každom stupni zvyšujú určité procesy, ktoré sú dôležité pre výrobu keramiky:

1> 1. 200 ° C C - odparenie zvyškovej vlhkosti. 2.160. 300-400 ⁰ С - organické spaľovanie. 3. 500 ° C a vyššie - dehydratácia kaolínu a iných minerálov obsiahnutých v íle.

4-4. 700-800 ^{039 po spaľovaní zvyškov koksu. 5. - 830-850 ° C - rozklad ílových materiálov na oxidy s tvorbou oxidu kremičitého a oxidu hlinitého.}

6. 9 - 920 - 980 ° C - začiatok tvorby mullitu, ktorý sa zvyšuje na 1100-12000С.

Mullit je minerál, ktorý spolu s kremeňom poskytuje tvrdosť porcelánového kameniva.

Okrem chemických reakcií prebieha celý komplex fyzikálnych transformácií - tavenie niektorých zložiek a rozpúšťanie iných zložiek do nich, tvorba a odstraňovanie plynnej fázy, kryštalizácia nových zlúčenín. Tieto procesy pokračujú počas chladenia produktu, ktorý nie je o nič menej dôležitý ako zahrievanie, a vyskytuje sa pri dodržaní prísneho harmonogramu.

Technológia výroby porcelánového kameniva sa teda vyznačuje výberom surovín, vysokým tlakom počas lisovania a vysokou teplotou vypaľovania.

Ďalej zvažujeme rozdiely hotového materiálu, ktoré sú určené vlastnosťami výroby.

Všeobecné vlastnosti

Vysokotlakové lisovanie, vlastnosti surovín a vypaľovanie dodávajú keramickej žulovej doske vysokú hustotu.Strih nemá prakticky žiadne póry a objemová hmotnosť materiálu je okolo 2400 - 2600 kg / m3339. Pre porovnanie: hustota väčšiny druhov dlaždíc je 1600 - 2000 kg / m 38.

Hustota hovorí málo o spotrebiteľských kvalitách materiálu. Informatívnejšie je schopnosť výrobkov absorbovať vodu. Táto vlastnosť charakterizuje štrukturálnu hustotu keramiky. S tým úzko súvisia najdôležitejšie prevádzkové parametre obloženia - pevnosť, odolnosť voči opotrebeniu, odolnosť voči mrazu. Absorpcia vody porcelánového kameniva nepresahuje 0,5% hmotnosti. Niektorí výrobcovia deklarujú tento parameter na úrovni 0,1%, zatiaľ čo u najviac hustých vzoriek dosahuje 0,05%. Väčšina typov keramických obkladačiek má absorpciu vody v rozsahu 3 - 10%.

Nízka pórovitosť poskytuje kvalitu, ktorá je dôležitá pre konečnú úpravu, najmä pre podlahy. Je odolný voči škvrnám. Väčšina domácich a nielen domácich znečisťujúcich látok sa ľahko odstraňuje z povrchu porcelánového kameniva prúdom teplej vody.

Sila

Koncepcia pevnosti vzhľadom na keramickú dlažbu je určená tromi parametrami:

• pevnosť v ohybe;
• rázová pevnosť;
• tvrdosť povrchu.

Podľa GOST 6787-2001 by keramické dlažby mali mať pevnosť v ohybe najmenej 25 MPa. Pre obklady stien je požiadavka výrazne nižšia - 15 MPa. Sila pri ohybe porcelánovej dlaždice - 40-49 MPa. V praxi to znamená, že dlaždica GRES sa nemôže obávať zlomiť náhodným stlačením pri práci s ním. Spravidla tieto výrobky zostávajú neporušené, aj keď neúmyselne vystúpia na dosku, ktorá nie je na mieste. Zvyčajné dlaždice súčasne, s najväčšou pravdepodobnosťou, bude crack.

Rázová sila nie je štandardizovaná technickými podmienkami výroby obkladačiek, preto je ťažké vykonať správne číselné porovnanie s týmto parametrom. Z praxe je však známe, že dlaždice gres zostávajú nedotknuté v situáciách, keď je zaručené, že sa dlaždica zlomí. Odolnosť proti nárazu je obzvlášť cenná pre podlahy. Keramika sa bežne meria v bodoch Mohsovej stupnice. Táto stupnica je založená na desiatich mineráloch vybraných ako štandardy. Mastenec a grafit majú v tomto meradle jeden bod. Desať je diamant. Porcelánová dlažba na tejto stupnici sa nachádza na rovnakej úrovni s kremeňom - ​​sedem bodov. Nemôže byť poškriabaný nožom, sklom, pilníkom. Kremeň na ňom sotva zanechá stopy. Najsilnejšie vzorky porcelánového kameniva dosahujú tvrdosť topazu - osem bodov.

Bežná Mohsova keramika dosahuje 4-6 bodov. Podľa GOST nie je tvrdosť obkladacej dlaždice vôbec štandardizovaná, má len požiadavku na glazovaný povrch - nie menej ako 5 bodov podľa Mohsa.

Odolnosť proti opotrebeniu

Odolnosť materiálov voči abrazívnemu opotrebeniu je charakterizovaná abráziou. Oter sa stanoví testovaním vzorky brúsnym nástrojom za prísne definovaných podmienok. Číselná hodnota oderu sa rovná poklesu hmotnosti vzorky po skúšobnom cykle. V praxi sa delenie dlaždíc do tried podľa ich použiteľnosti v závislosti od zaťaženia používa na označenie odolnosti proti opotrebeniu.

PEI-0 - minimálna trvanlivosť. Obklady tejto triedy sú použiteľné len pre obklady stien.

PEI-I - produkty tejto triedy možno použiť na steny a podlahy kúpeľne, spálne a iných miestností, kde sa to deje pár ľudí v mäkkých topánkach alebo naboso.

PEI-II je obloženie použiteľné na podlahu obytných priestorov, s výnimkou kuchyne a chodby.